Kraftvoll und geschmeidig

Äußerst belastbar: Hydraulikdichtungen halten Drücken bis 400 bar stand.

Dichtsysteme von Freudenberg schützen Kolben und Zylinder gegen Schmutz und Verschleiß

In Schwalmstadt bestehen Dichtsysteme deshalb aus vielen einzelnen Elementen, die Ingenieure bei der Entwicklung exakt aufeinander abstimmen. Je nach Anforderung leisten sie einen anderen Beitrag: Die Kolbendichtung etwa kann hydraulische Kräfte bis zu 700 bar übertragen, statische Dichtungen im Zylinderdeckel und Stangendichtungen sollen Leckagen verhindern. Für eine optimale Position der Kolbenstange im Zylinder sorgen Führungselemente aus Hartgewebe, gegen Schmutz von außerhalb wirken die sogenannten Abstreifer. Letztere sind insbesondere für Hydraulikaggregate wichtig, die vor allem in Müllfahrzeugen, Baggern und Radladern eingesetzt werden und stärker verschmutzen. Pneumatische Anwendungen finden sich häufig in Automatisierungs-Einheiten oder in Türschließmechanismen von Bussen und Bahnen. „Grundsätzlich kann man sagen, dass Hydraulikaggregate immer dort verwendet werden, wo viel Kraft benötigt wird. Pneumatik hingegen spielt immer dann eine Rolle, wenn es darum geht, viele einzelne Bewegungen in sehr hoher Geschwindigkeit bei vergleichsweise mäßigen Kräften auszuführen“, erklärt Gonzalo Barillas, Leiter der Vorausentwicklung im Werk Schwalmstadt.

Immun gegen Dreck: Hydraulikdichtungen leisten auch im Bagger oder Müllfahrzeug saubere Arbeit.

In einem Lastenheft werden für die Materialien wichtige Eigenschaften definiert, darunter die Beständigkeit gegenüber Drücken, Temperaturen und Medien sowie Zugfestigkeit, Weiterreißfestigkeit und Reibungswerte. „Auf dieser Basis überlegen wir dann, welche Rohstoffkombinationen für diese Anforderungen prinzipiell denkbar sind“, sagt Hieber. Häufig fällt die Wahl auf den Kunststoff Polyurethan, den Freudenberg Sealing Technologies in Schwalmstadt weltweit für seine Produkte herstellt. Er eignet sich unter anderem wegen seiner hohen Weiterreißfestigkeit besonders gut für Druckanwendungen. Es kommen aber auch Elastomere und andere Werkstoffe für die Dichtungen zum Einsatz.

Schwalmstadt setzt bei Polyurethanen auf die eigene Herstellung

Den Rohstoff für die Herstellung von Polyurethan bilden verschiedene Monomere, die miteinander vermischt und durch Temperatur und andere Katalysatoren zu Polymeren synthetisiert werden. Die ausgehärteten Platten werden im Material-Labor zu einem Granulat verarbeitet und dann mittels Spritzgussmaschinen in Stab- oder Scheibenform gebracht, um neue Mischungen zu testen. Die Materialexperten von Freudenberg Sealing Technologies prüfen dann beispielsweise, ob der neue Werkstoff gegenüber Ölen und Medien beständig ist, wie es sich bei tiefen Temperaturen verhält und wann es weich wird oder schmilzt. Erst wenn es alle Bestimmungen des Lastenhefts erfüllt, erhalten die Produktentwickler eine oder mehrere Varianten von ihren Kollegen aus dem Material-Labor, um damit Prototypen herzustellen.