Eine Milliarde Mikroorganismen

Professor Dr.-Ing. Franjo Sabo entwickelte bereits in den 80er Jahren Hochleistungsbiofilter im Rahmen seiner Promotion. Heute ist er Geschäftsführer von Reinluft Umwelttechnik, Professor an der Hochschule RheinMain und Mitglied diverser Expertengremien wie des Vereins Deutscher Ingenieure.

Bakterien für eine saubere Abluft

Bereits seit zehn Jahren filtert die biologische Anlage die Abluft für Reichelsheim. Ohne sie würden nicht nur strenge Gerüche die Umgebung belasten, es würde auch deutlich mehr Energie benötigt. „Für uns war das sehr sinnvoll, denn wir benutzen hier viele organische Lösemittel, die dennoch gut wasserlöslich sind“, sagt Annette Reisner-Schaab, die seit 15 Jahren für Umweltthemen und Arbeitsschutz zuständig ist. Und diese Lösemittel müssen abgebaut werden. Das Werk Reichelsheim stellt unter anderem Dichtungen her, die aus einem Trägerteil aus Metall oder Kunststoff und einem Elastomer bestehen. Damit das Elastomer später haftet, muss das Trägerteil gereinigt, beschichtet und getrocknet werden. Dabei entstehen Lösemitteldämpfe, die nur in streng reguliertem Umfang in die Umgebungsluft gelangen dürfen. „Unsere Produktion ist stark gestiegen. Dadurch aber leider auch der Lösemittelverbrauch“, erklärt Reisner-Schaab. Die Umweltingenieurin hat 2011 mit ihrem Team unterschiedliche Ansätze unter die Lupe genommen: Kann man Lösungsmittel reduzieren oder vielleicht Prozesse auslagern? Mit welcher Technik lassen sich die Emissionen beseitigen? „Bei den Betriebskosten war uns schnell klar, dass die biologische Variante die beste sein wird“, sagt sie: „Für alles andere hätten wir zusätzliche Energie benötigt.“ Zum Beispiel, wenn die Abluft mithilfe von Erdgas verbrannt worden wäre. Das hätte nicht nur mehr CO₂-Emissionen bedeutet, sondern auch höhere Kosten verursacht.

Hightech für die Abluft

Der Hersteller ist die Firma Reinluft. Professor Franjo Sabo versorgt als Geschäftsführer seit beinahe vierzig Jahren Kunden wie Freudenberg Sealing Technologies: „Die Anlage in Reichelsheim ist ziemlich ausgereift“, sagt er. Noch stärker automatisiert und besser überwachbar seien künftige Generationen dieser Anlagen. Insbesondere bei der Frage, wie die Feuchtigkeit konstant zu halten sei, erklärt Sabo: „Es ist kaum zu glauben, wie schwierig es noch im 21. Jahrhundert ist, Kompost feucht zu halten. Es ist eine der größten Herausforderungen.“ Denn die biologische Masse ist ein lebendes, nicht lineares System und lässt sich deshalb schwieriger kontrollieren. „Bei einer manuellen Wartung nimmt der Techniker eine Probe des Materials und schaut, ob alles in Ordnung ist. Jetzt muss man sich überlegen, wie das ein Computer schaffen kann.“ Dafür haben Sabo und sein Team ein automatisiertes Kontrollsystem entwickelt, das auf etliche Messungen innerhalb der Anlage reagiert und per Ampelsignal Rückmeldung gibt.

Wird der Kompost ersetzt?

Ein weiterer Forschungsschwerpunkt der Industrie sind alternative Trägermaterialien für die Bakterien. „Der Kompost und die Bakterien sind eine absolut eingespielte Technik. Als Ingenieur fragst du dich aber auch, ob du nicht weg kannst von dem Kompost. Hin zu einem standardisierten Material.“ Ein Trägermaterial wie Kunststoff könnte demnach platzsparender sein als die Biomasse. Zumal Letztere alle vier Jahre ausgetauscht werden muss. Sabo sieht hierbei auch Chancen für den außereuropäischen Markt: „Die Akzeptanz für biologische Abluftreinigung wächst immens durch den Trend zur Nachhaltigkeit“, sagt er. „In China hat die Technik enormen Zulauf. Aber das Problem ist, es gibt dort so gut wie kein Kompostmaterial.“ Große Mengen Kompost zu verschiffen wäre aufwendig und teuer. Solange die alternativen Trägermaterialien also noch nicht ausgereift sind, wird die Welt weiterhin auf das eingespielte Duo setzen.