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Prüfkörper eines Blauen Elastomers verbunden mit einer Metallplatte.
18.02.2025

Materialkompetenz für Wasserelektrolyse

Die Nachfrage nach Wasserstoff steigt. Das bedeutet auch, dass die weltweiten Elektrolysekapazitäten ausgebaut werden müssen. Artur Mähne berichtet, wie Freudenberg Sealing Technologies die Elektrolyseurhersteller dabei unterstützt.

Die globale Wasserstoffproduktion lag 2022 bei 95 Millionen Tonnen – doch nur 0,1 Prozent davon wurden mittels Wasserelektrolyse erzeugt. Das ist den Zahlen eines aktuellen Berichts des Fraunhofer-Instituts für System- und Innovationsforschung (ISI) zu entnehmen. Sie spiegeln wider, worin sich alle Parteien in der Debatte um den globalen Wasserstoffbedarf einig sind: Es sind mehr Elektrolyseure nötig. Und das möglichst bald. „Wir sind für den Ausbau der Herstellungskapazitäten gut aufgestellt – besonders in Bezug auf grünen Wasserstoff“, sagt Artur Mähne, Global Segment Manager, Hydrogen Technologies. Und dafür leistet Freudenberg Sealing Technologies einen wichtigen Beitrag. „Wir haben uns über die Jahre ein sehr tiefes Applikationsverständnis aufgebaut und können unsere Kunden aufgrund unserer Material- und Prozesskompetenz eingehend beraten, wenn es darum geht, die Elektrolyseur-Stacks richtig abzudichten.“

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Artur Mähne

Artur Mähne ist Global Segment Manager, Hydrogen Technologies bei Freudenberg Sealing Technologies. Er ist global verantwortlich für den Vertriebsbereich Hydrogen Technologies im Segment Energy mit Schwerpunkt auf Elektrolyseuren und Brennstoffzellen. Besonders wichtig ist ihm die Entwicklung kundenspezifischer Dichtungslösungen, die die industrielle Fertigung von Elektrolyseuren ermöglichen. „Damit stellen wir die Weichen für die Zukunft und erschließen eine neu entstehende Industrie sowie neue Märkte.“

Fokus auf grünem Wasserstoff

Dabei fokussiert sich Freudenberg Sealing Technologies im Moment besonders auf die Elektrolyseverfahren, die zur Herstellung von grünem Wasserstoff verwendet werden können: die Anionenaustauschmembran-Elektrolyse (AEM: Anion Exchange Membrane) und die Protonenaustauschmembran-Elektrolyse (PEM: Proton Exchange Membrane). Beide Elektrolyseurtechnologien lassen sich schnell hoch- und runterfahren und können deshalb in Kombination mit unsteten erneuerbaren Energien eingesetzt werden. Bei der PEM-Elektrolyse werden die Stack-Komponenten von einem FKM-Werkstoff, also Fluorkautschuk, abgedichtet. „Der ist beständig gegen die hohen Sauerstoffdrücke innerhalb des Elektrolyseurs“, erklärt Mähne. Für die AEM-Elektrolyse, die in einer alkalischen Umgebung stattfindet, kommt dagegen ein EPDM-Werkstoff, also ein Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk, zum Einsatz.

Beide Werkstoffe sind bekannte Größen im Portfolio von Freudenberg Sealing Technologies. Doch sie werden für die Anwendung in der Elektrolyse ständig weiterentwickelt. Bei der Entwicklung eines passenden Materials für die dritte, die alkalische Elektrolyse, verhält es sich ganz ähnlich. „Die Kombination aus Kalilauge und Sauerstoff stellt die Materialien vor große Herausforderungen, deshalb wird hier häufig noch PTFE, also Polytetrafluorethylen, eingesetzt“, sagt Mähne. Unter bestimmten Bedingungen kann jedoch ebenfalls EPDM verwendet werden. „Auch hier sind wir dabei, den Werkstoff weiterzuentwickeln.“

Beschichtung: Der Metallrahmen für den Elektrolyseur wird mit einer Elastomerdichtung umspritzt.

Prozesssicherheit bei Assemblierung

Unabhängig davon, welcher Werkstoff den Zuschlag erhält, werden die Dichtungen direkt auf die Trägerplatte aufgetragen. Je nach Verfahren kann diese Platte ein thermoplastischer Rahmen oder eine Bipolarplatte sein. „Das kann durch Overmolding geschehen, also indem wir den Werkstoff direkt auf die Trägerplatte spritzen, oder durch eine mechanische Verzahnung“, erklärt er. „Wichtig ist es, eine Verbindung zu schaffen, die sich nicht ablöst, sondern die über die gesamte Lebensdauer stabil ist.“ Ein besonders kritischer Moment für diese Verbindung: die Assemblierung der Stacks. Die Dichtung darf sich bei der Montage nicht verdrehen, verrutschen oder gar herausfallen. Besonders bei großen Anlagen ist es sehr arbeitsintensiv, die einzelnen Komponenten zu montieren. „Da braucht es eine große Prozesssicherheit von unserer Seite, um sicherzustellen, dass alles an seinem Platz bleibt. Und die bieten wir“, sagt Mähne.

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Drei Elektrolyseverfahren im Vergleich

Alkalische Elektrolyse (AEL)

Verfahren: Die AEL nutzt eine wässrige Lösung aus Kaliumhydroxid (KOH) oder Natriumhydroxid (NaOH) als Elektrolyt, um die Leitfähigkeit des Wassers zu verbessern. Die Elektroden sind in diese Lösung getaucht, physisch voneinander getrennt und nur durch Strom verbunden, der das Wasser in Wasserstoff und Sauerstoff zerlegt. Der Wasserstoff sammelt sich an der Kathode und der Sauerstoff an der Anode.

Vorteile: Bei der AEL handelt es sich um ein langjährig erprobtes Verfahren. Da keine Edelmetalle verwendet werden, sind die Investitionskosten geringer als bei anderen Verfahren.

Nachteile: Alkalische Elektrolyseure benötigen viel Platz und zudem eine konstante Stromzufuhr. Deshalb sind sie nicht besonders gut für den Betrieb mit Wind- oder Solarkraft geeignet. Da die im Inneren verwendete Lösung ätzend ist, unterliegen sie außerdem strengen Sicherheitsvorschriften.

Protonenaustauschmembran-Elektrolyse (PEM: Proton Exchange Membrane)

Verfahren: Die PEM-Elektrolyse verwendet eine feste Polymermembran als Elektrolyt. Diese Membran trennt die beiden Elektroden, die Edelmetalle als Katalysatoren enthalten. Wenn Strom durch den Elektrolyseur fließt, wird Wasser an der Anode in Protonen, Elektronen und Sauerstoff zerlegt. Die Protonen wandern entlang des elektrischen Felds durch die Membran zur Kathode, wo daraus Wasserstoff gebildet wird.

Vorteile: PEM-Elektrolyseure können schnell aus dem Standby-Betrieb hochgefahren werden. Das macht sie ideal für den Einsatz mit erneuerbaren Energien wie Wind- oder Solarenergie. Außerdem hat der entstehende Wasserstoff eine hohe Reinheit. Sie sind kompakt gebaut und können in kleineren Anlagen genutzt werden.

Nachteile: PEM-Elektrolyseure sind teuer in der Herstellung, denn hier kommen Edelmetalle wie Platin oder Iridium, aber auch Titan und fluorierte Membranpolymere zum Einsatz. Das System ist darüber hinaus empfindlicher gegen Verunreinigungen als alkalische Elektrolyseure.

Anionenaustauschmembran-Elektrolyse (AEM: Anion Exchange Membrane)

Verfahren: In der AEM-Elektrolyse wird an der Kathode Wasserstoff gebildet. Gleichzeitig wandern negativ geladene Hydroxidionen durch die Anionenaustauschmembran zur Anode, wo der Sauerstoff entsteht. Dieses Verfahren verwendet eine stark verdünnte alkalische Lösung als Flüssigelektrolyt, die einerseits die Elektroden vor Korrosion schützt und andererseits die Leitfähigkeit des Wassers verbessert.

Vorteile: Die AEM-Elektrolyse ist ähnlich flexibel wie die PEM-Elektrolyse und kann ebenfalls in Kombination mit Wind- und Wasserkraft verwendet werden. Hier werden jedoch keine Edelmetalle verbaut, weshalb AEM-Elektrolyseure günstiger in der Herstellung sind und theoretisch das optimale Trade-off zwischen AEL- und PEM-Elektrolyse darstellen.

Nachteile: Die AEM-Elektrolyse ist eine relativ neue Technologie, die technisch noch nicht ganz ausgereift ist, besonders was die Stabilität der Membranmaterialien angeht. Deshalb gibt es bislang nur wenige Erfahrungswerte bezüglich der Lebensdauer und der Langzeitstabilität.

Schnittstelle: Dieser Prüfkörper dient zur Kontrolle der Bindung zwischen Kunststoffen und Elastomeren, die bei Elektrolyseuren mit thermoplastischen Rahmen zum Einsatz kommt.

Trägerplatte und Dichtung aus einer Hand

Das Auftragen der Dichtungswerkstoffe geschieht bei Freudenberg Sealing Technologies. „In Zukunft sind auch andere Konzepte wie beispielsweise eine Art Shop-in-Shop-Fertigung denkbar, aber das geben die bestellten Stückzahlen im Moment noch nicht her“, erklärt Mähne. Um den logistischen Aufwand für die Kunden jedoch so gering wie möglich zu halten, hat das Unternehmen eine andere Lösung gefunden. „Wir haben bei Freudenberg viel Erfahrung mit Kunststoffen, deshalb wären wir in der Lage, die thermoplastischen Rahmen selbst herzustellen. Für die Bipolarplatten mit einem Flow Field haben wir Partner, die die Platten direkt an uns liefern.“ Die Kunden können dann bei Freudenberg Sealing Technologies die Trägerplatte und die Dichtung bestellen und bekommen alles aus einer Hand geliefert.

Damit die Nachfrage nach Wasserstoff – und ganz besonders grünem Wasserstoff – in den nächsten Jahren gedeckt werden kann, ist die industrielle Herstellung von Elektrolyseuren unabdingbar. Bei dem Ausbau ihrer Fertigungskapazitäten stehen Mähne und sein Team ihren Kunden zur Seite. Ob sich eines der Verfahren durchsetzen wird, ist noch nicht absehbar. „Ich denke, dass wir mindestens bis 2050 noch alle drei Verfahren nutzen werden“, sagt Mähne. Alle drei haben Vor- und Nachteile, die sie für unterschiedliche Anwendungsgebiete zur besten Methode machen. Unabhängig davon, welches Verfahren sich vielleicht einmal durchsetzen wird, Mähne ist sich sicher, dass an der Wasserelektrolyse kein Weg vorbeiführt: „Wir glauben stark an den grünen Wasserstoff als Industriezweig und sehen es als unsere Pflicht, unsere Kunden dahingehend zu unterstützen, diese Technologie tatsächlich industrialisieren zu können.“


Dieser Beitrag stammt aus unserem Unternehmensmagazin „ESSENTIAL“, in dem wir kontinuierlich über Trends und Schwerpunktthemen aus unseren Zielindustrien und -märkten berichten. Weitere Beiträge des Magazins finden Sie hier.

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