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„Je weniger drin ist, desto weniger kann raus“
Ein Werkstoff, der speziell für die Anforderungen der Lebensmittelindustrie entwickelt wurde, entpuppt sich als hervorragend für die Pharmabranche. Umgekehrt sind manchmal vermeintlich einleuchtende Ideen gar nicht sinnvoll. Experte Mike Minow erklärt, welche Werkstoffe für die Medizinproduktion punkten.
Weiß ist die Kleidungsfarbe vieler medizinischer Berufe, unter anderem weil man Verunreinigungen darauf leichter erkennt. Aber als Mike Minow, Global Key Account Manager bei Freudenberg Process Seals, den Pharmaproduzenten einen weißen Werkstoff anbietet, erlebt er eine Überraschung: Die wenigsten wollen ihn. Dabei war der Entwicklung einiges an Ingenieurleistung vorausgegangen. „Wir haben den Ruß im schwarzen EPDM durch Silikate ersetzt, um die weiße Färbung zu erzielen“, sagt Minow. Tatsächlich erwies sich die Farbe als hinderlich. Denn wenn die Pharmaindustrie schwarzen Kunststoff einsetzt, „können die Hersteller mögliche Ablösungen von Partikeln im Produkt schneller sehen“, sagt Minow. Und notfalls die ganze Charge entsorgen. Für Pharmazeuten ist es wirtschaftlicher, ein verunreinigtes Produkt zu entsorgen, als unwissentlich Schmutzpartikel im Medikament zu haben.
Einblick in die Pharmabranche: Mike Minow, Global Key Account Manager bei Freudenberg Process Seals.
Teures Endprodukt
Damit zeigt die Pharmaindustrie sowohl auffallende Parallelen als auch Unterschiede zu einer anderen Branche: der Lebensmittelindustrie. Für beide Branchen ist Hygiene im Prozess zentral. Selbst kleinste Verunreinigungen sind problematisch: „Im pharmazeutischen Bereich wird sehr viel in die Entwicklung eines Produkts investiert“, sagt Minow: „Das macht die Endprodukte um ein Vielfaches teurer als jene der Lebensmittelindustrie.“ Freudenberg Sealing Technologies hat sehr viel Erfahrung mit den spezialisierten Produkten im Bereich Food & Beverage. Und stellt seit geraumer Zeit fest: Vieles davon lässt sich hervorragend auf Pharma übertragen – manches passt sogar besonders gut. Aufgrund der Preisstruktur ist die Pharmabranche überwiegend bereit, in innovative Produkte zu investieren.
„Wenn eine Charge des an sich schon teuren Endprodukts vernichtet werden muss, reden wir schnell von einer halben Million Euro Verlust“, sagt Minow. Deshalb ist der Einsatz der richtigen Werkstoffe hier besonders wichtig: Dichtungen in hygienisch reinen Anlagen müssen hohe Temperaturen aushalten und beständig gegen aggressive Reinigungsmittel sein.
Ein ganz neuer Werkstoff
Einer dieser Werkstoffe ist Fluoroprene® XP. „Den haben wir eigentlich für den Lebensmittelbereich entworfen und dann festgestellt: Das funktioniert auch für die Pharmazie“, erklärt Minow. Der blaue Werkstoff habe einen besonderen Stellenwert im Portfolio von Freudenberg Sealing Technologies: „Damit haben wir ein Material geschaffen, das so auf dem Markt nicht existierte“, sagt Minow. Ausgangspunkt war eine Frage, die zunächst auf die Lebensmittelindustrie zugeschnitten schien: Man habe nach einem Material gesucht, bei dem ein Transfer von Aromen ausgeschlossen ist: „Wir waren uns sicher, da müsste es ein Grundbedürfnis geben.“
Dann stellte sich heraus: Das Bedürfnis war größer als gedacht – es betraf sogar andere Branchen, wie beispielsweise die Pharmaindustrie. Fluoroprene® XP ist noch temperaturbeständiger als ein Ethylen-Propylen-Dien-(Monomer)-Kautschuk, kurz EPDM. Deshalb kann Fluoroprene® XP bei Temperaturen bis zu 200 Grad Celsius eingesetzt werden. Ein Material, das kaum mit anderen Stoffen reagiert und gleichzeitig hohe Temperaturen aushält, habe es so vorher noch nicht gegeben: „Für manche Einsatzgebiete ist es damit etwas überkonstruiert.“ Für viele Anwendungen in der Pharmaindustrie aber ist es genau richtig.
Möglichst wenig drin
„Der EPDM 291 wird bei uns eindeutig am meisten verkauft“, sagt Minow. Der Werkstoff sei ideal für den Einsatz in hygienisch reinen Anlagen: Er ist chemisch beständig – und besonders steril. Da Sterilität in der Branche so wichtig ist, experimentieren einige Hersteller und Pharmaproduzenten mit antibakteriellen Kunststoffen – auch Minow und sein Team haben darüber nachgedacht. Allerdings hat die naheliegende Idee einen entscheidenden Haken: „Man würde einem bewährten Material etwas hinzufügen“, gibt Minow zu bedenken: „Und es ist nie klar, welche Auswirkungen das hat.“ Kurz gesagt: Die hochsensible Pharmabranche will keine unnötigen Risiken eingehen, wenn sie stattdessen auf einen Werkstoff setzen kann, der nachweislich ideal funktioniert.
Viel sinnvoller ist, die Anlagen von vorneherein so zu konstruieren, dass keine Toträume entstehen, in denen sich Schmutz ansammeln kann: „Besser auf hygienisches Design setzen als auf zusätzliche Chemie, die korrigieren muss, was nicht perfekt konstruiert wurde“, sagt Minow. Ziel müsse sein, den Eintrag in die Anlage möglichst gering zu halten. Für die eingesetzten Werkstoffe heißt das laut Minow: „Je weniger drin ist, desto weniger kann rauskommen.“
Problemlöser und Vermittler
Wenn es aber um Anlagendesign geht, kann Freudenberg Sealing Technologies eine Vermittlerrolle zwischen Maschinenbauern und Pharmaherstellern einnehmen: „Beide Seiten sprechen nicht immer dieselbe Sprache“, sagt Minow. Es könne sein, dass die zündende Idee eines Ingenieurs bei den Pharmazeuten ein Problem verursacht, das dieser gar nicht bedacht hat. „Wir können solche Probleme aber oft lösen“, sagt Minow: „Weil wir aus der Sicht des Werkstoffs denken – in beide Richtungen.“ So ist beiden Seiten geholfen: Der Maschinenbauer entwirft ein besseres Produkt, der Pharmahersteller kann sicher produzieren.
„Wir haben langjährige Erfahrung mit Werkstoffen“, betont Minow. Zwar haben qualitativ hochwertige Produkte ihren Preis – dafür aber seien sie auch bis zum Hersteller zurückzuverfolgen: „Das ist besonders für kleinere Unternehmen wichtig.“ Und dafür seien sie auch bereit, etwas mehr Geld auszugeben. Denn bei Fehlern in der Produktion gehe es bei kleineren Zulieferern schnell um die Existenz: „Die Branche braucht hochreine Werkstoffe, Rückverfolgbarkeit und Beratung.“ Freudenberg Sealing Technologies werde da weiterhin Ideen entwickeln, auch wenn sie vielleicht zunächst nicht so gut am Markt ankommen – wie der weiße Kunststoff. Der übrigens mitnichten ein Fehlschlag sei, unterstreicht Minow: Für einige Pharmahersteller und deren spezielle Prozesse war er nämlich genau die richtige Lösung.
Erfahren Sie mehr über Dichtungslösungen für Anwendungen in der Pharmaindustrie.
Dieser Beitrag stammt aus unserem Unternehmensmagazin „ESSENTIAL“, in dem wir kontinuierlich über Trends und Schwerpunktthemen aus unseren Zielindustrien und -märkten berichten. Weitere Beiträge des Magazins finden Sie hier.
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