Freudenberg setzt neue Maßstäbe bei der Qualitätsprüfung

Die neue Inspektionseinheit ist gerade einmal so groß ist wie eine haushaltsübliche Mikrowelle: Sie prüft pro Sekunde vier Schlauchfedern mit einem Durchmesser von sechs bis zwölf Millimetern auf Fehler wie Knicke, Lücken, abweichende Durchmesser und mangelhaft geschlossene Enden. Die Maschine sortiert automatisch defekte Teile aus einer typischen Charge von 10.000 Federn aus und verpackt und etikettiert den Rest für den Versand an den Kunden.

Eine einzelne Feder kostet nur wenige Cent. Dennoch hat die erste Inspektionseinheit im Freudenberg-Werk in Bristol (USA) bereits spürbar zur Kostensenkung beigetragen: Die Ausschussquote ging ebenso zurück wie Abweichungen beim Prüfprozess und die Produktionszeit. Für die Mitarbeiter haben sich die Arbeitsbedingungen deutlich verbessert. Bevor die Inspektionseinheit installiert wurde, mussten die Mitarbeiter tausende der winzigen Federn auf dem Leuchttisch mithilfe einer Lupe visuell prüfen. Stellten sie dabei eine bestimmte Anzahl von fehlerhaften Teilen in einem Fertigungslos fest, musste die gesamte Charge verschrottet werden.

Fehlerbehebung so schnell wie ihre Erkennung

„Mit den Prüfungen wird man niemals die Qualität eines Bauteils steigern können“, so Scavuzzo weiter. „Stattdessen muss man Fehler von vornherein vermeiden. Unsere neue Inspektionseinheit macht das möglich.” Das ist ein entscheidender Beitrag zur Null-Fehler-Kultur des Unternehmens.

Gleichzeitig mit den Inspektionseinheiten entwickelte Freudenberg ein Dashboard zur Erfassung der Daten. Der Bediener kann auf einem Bildschirm sehen, welche Maschinen korrekt funktionieren und wo Anpassungen notwendig sind. Herzstück ist das von Freudenberg Sealing Technologies selbstentwickelte flexible Bildverarbeitungssystem. Es untersucht ein Bauteil mit einer Reihe von Algorithmen in weniger als 50 Millisekunden auf Fehler – die neue automatische Sichtkontrolle (ASK) prüft acht verschiedene Maß- und Oberflächenfehler. „Es waren jedoch noch weitere technologische Neuerungen erforderlich, um vom Konzept zum operativen Design zu gelangen,“ erläutert Scott Sulhan, Senior Engineer mit Spezialgebiet Robotik und Maschinenbau bei Freudenberg Sealing Technologies.

Bei der Prototyp-Entwicklung der Inspektionseinheit musste Sulhan eine umfangreiche Anforderungsliste aus der Fertigung abarbeiten. So sollte die Einheit klein und kompakt sein, damit sie unter die Produktionsmaschinen passt. Außerdem musste sie netzwerkfähig sein, damit Bediener das System sowohl auf einem großen Bildschirm an der Anlage als auch auf ihrem Smartphone überwachen können. Ebenso sollte das elektronische Dashboard integriert werden, mit dem sich Statistiken und Daten anzeigen lassen. Nicht zuletzt war auch eine mechanische Ausschleusung erforderlich, die die Produkte schnell und reibungslos durch den Inspektionsprozess in separate Behälter steuert.

Additive Fertigung löst das Problem